Qualidade e Produtividade andam juntas em todas as etapas da cadeia de alimentos

Logo após concluir a faculdade de engenharia química, fui contratada para implementar Gestão da Qualidade na área de Distribuição & Logística de uma grande empresa de bebidas. Obviamente passei por uma intensa capacitação sobre Ferramentas da Qualidade, utilizando o método PDCA (que uso até hoje em praticamente todos os meus projetos!). Até então, minha visão sobre Qualidade estava muito associada à conformidade dos processos industriais, envolvendo requisitos, limites e normas para a produção das bebidas.

Ao ingressar na área de Logística, minha percepção mudou totalmente – ali percebi que, se os conceitos de Qualidade não forem praticados nas etapas da cadeia além da produção, nossos índices de reclamações de consumidores não apresentarão melhorias. Ali também compreendi o real valor da Qualidade levada a sério por todas as etapas e áreas de uma indústria de alimentos – reduzir perdas e aumentar vendas. Sim! Qualidade não está associada somente a certificados e aumento da satisfação de consumidores (que são importantes), mas em termos, em nossa cadeia de abastecimento de alimentos, menos desperdício de recursos e produtos. Isso é possível através de conceitos similares aos aplicados na produção, porém adequados às atividades nos armazéns e transportes – estamos falando de Boas Práticas de Armazenagem e Manuseio, controles de FEFO (First Expire, First Out), temperatura, umidade etc. Produtos armazenados de forma correta, evitam problemas nas entregas – qual cliente aceitará produtos danificados? E se aceitar, certamente transmitirá sua insatisfação de alguma forma, até mesmo reduzindo suas compras.

Anos depois, me deparei com um novo desafio na área de Distribuição & Logística e na mesma empresa. Na época eu era gerente da Qualidade e fui “desafiada” pela alta direção a auxiliar os times de estoques na prevenção de perdas de produtos. Estávamos nos preparando para o período de altas vendas e a diretora de Operações demonstrou preocupação com as condições de estocagem e – a parte do desafio vem agora – o envelhecimento dos produtos. Eu pensei: “Ok, não entendi porque esse tema veio pra mim, mas vamos lá!”. Fiz benchmarking em outra fábrica do grupo na Argentina e me debrucei sobre o tema. Foi quando eu aprendi (e muito!) sobre a importância do giro dos alimentos na cadeia, não somente para evitar a perda dos produtos por vencimento, mas porque alimentos frescos guardam melhor suas características sensoriais. Ou seja, eu estava tendo a oportunidade de trabalhar em uma iniciativa que ligava Qualidade e Produtividade, e sendo tratado como prioridade pela alta direção da empresa!

Neste trabalho foram construídas rotinas de acompanhamento dos estoques, que geravam dados e que possibilitaram a implementação de indicadores. Dentre eles, gostaria de citar dois, que acredito poderem ser replicados em qualquer tipo de indústria de alimentos:

• Idade dos produtos
  • Pode ser acompanhada em dias ou em %. Nessa última forma, basta dividir a quantidade de dias após a produção (dia da amostragem – dia da produção) pela quantidade total de dias do shelf-life daquele produto.
  • Exemplo:
    • Um produto tem 100 dias de shelf-life;
    • No momento da amostragem já havia se passado 25 dias após a fabricação dele;
    • Idade do produto = 25/100 = 0,25 * 100 = 25%
  • Esse indicador fornece alertas de envelhecimento de produtos no estoque e pode ser comparado com a política de estoques definida pela área de planejamento.

• Conformidade das Boas Práticas de Armazenagem
  • Pode ser gerado através de um checklist e/ou de uma auditoria, mas eu recomendo fortemente que você liste os itens mais críticos ou que mais impactam nas reclamações de consumidores.
    • Por exemplo, se a empresa recebe muitas reclamações relacionadas à alteração do alimento devido a embalagens danificadas, certamente um item a ser avaliado será a presença desse problema nos armazéns.
  • A partir dos itens que você selecionar, calcule o indicador da seguinte forma: quantidade de itens conformes dividido pela quantidade de itens avaliados.
  • Exemplo:
    • Definimos que serão 10 itens avaliados;
    • 9 estavam adequadamente atendidos;
    • % de conformidade = 9/10 = 0,9 * 100 = 90%
  • Esse indicador promove a melhoria contínua e permite a identificação de necessidades de adequação.

Outros indicadores podem ser aplicados, inclusive nas operações de transporte (entregas e transferências). O importante é que essas etapas façam parte do sistema de gestão da qualidade e segurança dos alimentos, de forma tão intensa e engajada quanto na produção. Isso certamente irá colaborar para a melhoria e sustentabilidade do negócio, incluindo satisfação de clientes e consumidores, indicadores financeiros e Market Share.